波纹管补偿器不有只会买还要晓得补偿器怎样做

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波纹管补偿器的制造工艺主要是由管坯制造，波纹管制造和补偿器组装焊接三局部组成。

3.1波纹管管坯制造工艺

波纹管的管坯有无缝管坯和焊接收坯，无缝管坯普通采用旋压拉伸和轧制等压力加工办法制造，适用于直径较小的管坯制造；而波纹伸缩节的直径较大，因而大多采用焊接收坯。波纹管管坯的焊接可采用钨极直流氢弧焊、钨极脉冲氢弧焊、微束等离子焊、凝结极氩弧焊等办法。依据管坯单层厚度不同来选择恰当的焊接办法，普通单层厚度在0.5~1mm可选用钨极直流氢弧焊；1mm以上可选用凝结极氢弧焊；2mm以上也可用手工电弧焊；单层厚度在0.5mm以下，可采用钨极脉冲氩弧焊和微束等离子焊。不管采用哪种焊接办法，都应采用硬标准（即大电流、高焊速）焊接，使焊接时接头的热影响尽量的小，进步焊接接头的力学性能。

多层波纹管的管坯，单层厚度普通都小于2mm，而在通径小于lm的波纹管中，大量采用）0.5mm厚的板材制造管坯。焊接时通常采用自动焊，这样有利于保证管坯焊接的质量。

关于薄壁焊接，焊接缺陷主要是外部缺陷，如烧穿、未焊透、过烧、咬边、焊缝凹陷等。所以焊缝通常只停止外观检验，而不停止X射线检测。壁厚为0.5mm的管坯焊缝用X射线检测必要性不大，由于这么薄的板材焊缝内部不可能有大于φ0.5mm的缺陷（气孔、夹杂），即便存在这么小的缺陷，由于X 射线检测的灵活度关系也难以肯定。波纹管管坯资料大都采用SUS300系列不锈钢，焊接性较好，另外，薄壁资料焊接时焊接接头的拘谨度小，不易产生裂纹。关于壁厚为1~2mm的管坯焊缝，假如采用钨极氢弧焊或凝结极氩弧焊，并且是自动焊，采用单面焊双面成形工艺，焊接层数为一层时，也能够不停止X射线检测。关于壁厚大于2mm的管坯焊缝依据使用请求，供需双方可协议决议能否对焊缝停止X射线检测。

管坯的纵焊缝条数应尽量少，相邻纵焊缝的间距应大于25Omm。

管坯制造工序：板材剪切—卷筒—焊前清算—管坯焊接—管坯校圆—管坯套装

3.1.1 板材剪切

按工艺排幅员和工艺卡的请求，调整剪切机的定位挡板（或在板材上划线），然后剪切板材。第一张剪切后，应停止尺寸检查，合格后再停止批量剪切，并每距离一定数量（5~ 10张）抽检一次。检查项目有圆周展开长度和高度、切口直线度、相邻两边的垂直度。

3.1.2 卷筒

将剪切好的板材按直径大小用卷板机卷制成圆筒。关于直径与壁厚比值较大，可以自在弯曲成圆简的管坯能够不停止卷筒。

3.1.3 焊前清算

为了保证焊接质量，必需停止焊前清算，焊接接头处不得有油污和灰尘，可用无水乙醇或丙酮清洗待焊处外表，晾干后尽快停止焊接，焊工在焊接装配操作时不要用手直接接触待焊处外表。

3.1.4 管坯焊接

按工艺卡上的焊接标准参数调整好管坯焊机，将管坯在焊接夹具上装夹好，然后停止焊接。焊接后逐件停止检查，不得有烧穿和未焊透等焊缝缺陷，焊缝凹陷（或余高）和对口错边量应小于板厚的10%。

3.1.5 管坯校圆

在卷板机上对管坯停止校圆。

3.1.6 管坯套装

多层波纹管在制造过程中，各层间的间隙应小于或等于单层板厚。公称通径小于或等于1500mm时，层间间隙小于或等于0.5mm；公称通径大于1500mm时，层间间隙小于或等于lmm。管坯套装前应将管坯端口的毛刺清算洁净，以免划伤管坯外表。应认真清洗每一层管坯的内表面面，不得有油污、水、灰尘。套装时各层管坯的纵焊缝应互相平均错开。

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